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3月7日，我国首套万吨级铁钌连串催化低温低压合成氨工业示范装置通过中国石油和化学工业联合会组织的72小时标定考核。标定专家认为，我国在钌系催化剂工业应用领域取得的这项重大突破，打破了国外技术垄断，为我国合成氨工业的转型升级与高质量发展提供了重要的技术支撑。　　标定报告显示，采用铁钌连串催化成套技术可大幅度降低合成氨反应压力和温度，在低氢氮比条件下实现高氨净值。采用铁钌连串催化成套技术的万吨级氨合成装置，在压力10.2MPa、钌催化剂床层热点温度436℃、空速9160/h、氢氮比2.3~2.8和惰性气体8.6%的条件下，标定考核结果和国内同类铁基氨合成装置相比，初步估算产能可提高约33.6%，吨氨综合能耗降低约0.22吨标准煤，每立方米钌催化剂相比铁基催化剂增产约6吨氨/天。这表明铁钌连串催化成套技术具有“三低一高”的特点，即在低温、低压和低氢氮比的条件下可获得高氨净值。　　标定专家组组长、中国工程院院士舒兴田对标定结果给予了高度评价。他表示：“合成氨是关乎国计民生、保障国家粮食安全的重要基础化学品。传统采用铁系催化剂的合成氨工艺反应压力高、温度高、能耗高，但收率低。北京三聚环保新材料股份有限公司与福州大学组成的研发团队，在高活性、高稳定性的钌系催化剂以及在铁钌连串催化成套技术上取得的突破，将支撑我国合成氨工业技术实现跨越式进步。目前我国合成氨年产量5500多万吨，未来这项技术有望撬动数千亿元的大市场。”　　中国石油咨询中心教授级高工门存贵表示，目前全世界只有美国KBR公司掌握钌系催化剂工业化应用技术。我国在钌系催化剂上取得的突破，打破了国外的技术垄断，突破了阻碍合成氨企业降耗增效的技术瓶颈，为我国传统合成氨工业转型升级、节能降耗提供了重要技术支撑。　　研发团队负责人、福州大学化肥催化剂国家工程研究中心主任江莉龙告诉记者，这项技术历经两代人20多年的艰苦努力研发成功，通过产学研深度融合，该技术在江苏禾友化工有限公司首次实现了万吨级工业示范，在降低生产成本和提高产量上显示出良好前景。以18万吨/年合成氨装置为例初步估算，该成套技术每年将为企业节省能耗支出3000多万元，提高产能33.6%以上，新增产值1亿多元。（记者 李闻芝）　　转自：中国化工报